常见的几种深孔钻加工方法

 

    都知道深孔钻加工工艺在模具生产的过程中，是不可缺少的一部分。有时，孔径往往需要通过不同的余角，在多个加工面上进行钻削加工。到目前为止，在这类工件上钻孔，被加工的多面体钢块需要4次调试装卡。这个调试装卡的过程浪费了大量的时间。此外，许多大型工件和形状复杂的工件很难调试装卡，特别是当这些工件悬挂在机床工作台上时。常见几种深孔钻加工方法：

 

　　喷吸钻由钻头、内杆、减振座、连接器等组成。钻头靠螺纹连接在外杆上。加工时高压切削液由连接器侧面进入，一部分沿内外钻杆间隙喷入工作区，流经钻头各切削面后顺钻头端面孔返回内杆;另一部分沿内杆导流槽喷入排屑管，利用这个喷射效应在内杆后端建立一个半真空区，由此产生负压喷吸效应，将钻头区的切削液连同切屑沿内杆吸出，经排屑口排出。喷吸钻需要专用的切削液供给系统，高压切削液在工作循环中起到了润滑、冷却和强制排屑的作用。 由于喷吸钻的结构复杂，制造精度高，使用成本相对较高。但如果深孔直径较大，精度要求高，加工数量巨大时，采用喷吸钻技术无疑是最具性价比的选择。

 

深孔钻孔加工的主要特点：

1、切屑排除困难,必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状,以利于顺利排除,防止切屑堵塞. 2、在钻孔和扩孔时,冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下,难于输入到切削区,使刀具耐用度降低,而且排屑也困难. 3、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量,应增加刀具内(或外)排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置. 4、刀杆受孔径的限制,直径小,长度大,造成刚性差,强度低,切削时易产生振动、波纹、锥度,而影响深孔的直线度和表面粗糙度. 5、在深孔的加工过程中,不能直接观察刀具切削情况,只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表(油压表和电表),来判断切削过程是否正常。